目前陶粒砖市场非常的看好，因为陶粒砂是目前好的石油开采支撑剂，铝矾土是制陶粒砖的原料，而我国的铝矾土储藏量占世界铝矾土总储量的60%在目前国内和国外，陶粒砂需求量具大，而哈尔滨陶粒砖厂生产企业却很少，这种状况会随石油开采量的增加和陶粒砖应用领域的拓展而继续加剧。
哈尔滨陶粒砖厂生产线的投资额相对较大，一套年产10万吨的陶粒砂生产线，大概需要800万到1000万的资金投入，并且工期较长，大概需要3到6个月才能投产，资金、技术及投产时间，使得陶粒砂需求量在短时间内不会改变，并且在未来10年内，这种需求状况将持续。
提高陶粒砖冷却热耗的回收率：
1.提高单筒冷却机热效率单筒冷却机中采用扬料板式热交换装置，其热效率较导料式高，但由于进人冷却机中的陶粒砂带有少许粉料，因此在扬料过程中粉尘随着热空气进人到窑内烧成带后，使烧成带、特别是提升带清晰度降低，影响了看火操作。为了提高导料式热效率，可在导料槽之间，每个径向面设置若干块导料板，增加陶粒砂在筒内的休止角，使休止角提高到45-50℃之间，除可增加陶粒砂与筒体，冷空气的接触面积和次数外，还增加了陶粒在冷却机内停留时间。
2.淘汰没有冷却装备的生产线目前我国尚有70-80条，规模为1.5万m/y左右无冷却装置陶粒砂生产线，这些生产线在上世纪90年代中曾为陶粒砂的快速发展起到了积极的促进作用，但它的高能耗，高污染已不符合可持续发展的要求，应予淘汰。
此外为了增加冷却机内的负压，将一次风机进风口与热烟室连接，使进人冷却机内空气增量、增速，经测算，陶粒砂的出料温度可由250℃降至150℃左右，二次风温由150℃升至250℃左右，70-80%热空气进人窑内作二次空气使用，20-30%热空气经过调节送人一次风机作一次空气使用.这样冷却机的热效率可由原来的25%左右提高到52%左右。
提高页岩原料的利用率,采用页岩原料生产哈尔滨陶粒砖，有二种工艺方法:其一干法工艺、其二磨细成球或塑性法。绝大多数采用干法工艺，因工艺简单投资小、能耗低，但料耗高，因其在破碎筛分过程中约有30%左右细粉料不能直接焙烧，目前绝大多数都将它弃之，增加了料耗，浪费了资源。
